| 包号/品目号：001/1 产品名称：整机/大部件强度试验平台加载系统 数量：1套 是否为经过审批采购的进口产品：否 是否为核心产品：是 |
| 序号 |
招标文件要求 重要提示：实质性要求及重要技术指标用★和▲标注（★标注项不得负偏离，如果负偏离，则投标文件无效。▲标注项和非★非▲标注项作为评分因素，详见第四章评标方法中评分细则） |
投标文件响应内容（按照左侧招标文件要求，逐项对照填写，请勿直接填写“无偏离”“完全响应”等字样） |
偏离程度（必须填写） |
偏离说明 |
证明 材料 |
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1.整机/大部件强度试验平台加载系统 |
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1.1总体要求 |
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★1.1.1 16路载荷物理控制通道。 |
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★1.1.2 32路反馈控制通道。 |
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1.1.3 支持多站台实验，满足多项实验并行需求。 |
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1.1.4 具备升级拓展能力，未来至少满足至24路载荷物理控制通道的升级拓展能力。 |
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1.2测控系统技术要求 |
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★1.2.1控制系统采用VME的总线控制形式；控制器系统误差：≤0.3% F.S.。 |
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1.2.2控制器安全极限检查周期：≤0.5ms。 |
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1.2.3加载波形：正弦、斜波、方波、自定义波形等。 |
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1.2.4加载频率：0.01～50Hz。 |
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1.2.5反馈信号存储频率：≥200Hz。 |
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1.2.6控制系统闭环迭代速率：≥1000Hz。 |
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★1.2.7闭环系统采样频率：≥100kHz，分辨率：≥16位。 |
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1.2.8控制模式：每个控制通道能够根据试验需要定义为载荷、位移、压力、角度、扭矩等不同控制模式，并且控制模式能够实现力/位移控制切换、热流/温度控制切换，无系统冲击，热试验应具备方程控制模式。 |
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★1.2.9系统加载控制部分采用分布式、多试验任务配置方案，整体分为两个站台，可同时进行2个独立试验。 |
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1.2.10作为直流型传感器调理器时，直流激励（桥压）1～10V软件可调，每个通道配置独立的激励源，具有长导线修正补偿。 |
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1.2.11作为交流型传感器调理器时，激励电压4.9V峰值，激励频率5kHz，每个通道配置独立的交流激励源。 |
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1.2.12导线连接：对于直流型应变传感器，支持全桥接线方式，提供激励电压长导线自动补偿功能，用于精准控制传感器上的激励电压。 |
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1.2.13应变测量部分接口：控制系统应与应变测量系统同步数据采集并且保存数据，即控制加载系统与应变测量系统采用硬时钟信号源。控制系统与应变测量系统的软件具有自动同步能力，将数据统一保存，互相不干扰。 |
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1.2.14具有激励失效检测、反馈回路短路或断路检测功能；当出现激励失效、反馈回路短路或断路时，系统具有报警功能。 |
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1.2.15传感器反馈信号达到满量程时，调节器饱和，系统报警。 |
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1.2.16操控台系统 |
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1.2.16.1操控台与控制站台有效连接距离≥100米。 |
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1.2.16.2操控台显示屏幕尺寸≥23英寸。 |
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1.2.16.3操控台处理器主频≥3GHz。 |
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1.2.16.4操控台内存≥16G。 |
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1.2.16.5操控台硬盘≥1TB。 |
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1.2.16.6操控台操作系统为主流有效版本或最新版本。 |
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1.2.16.7操控台配备不间断供电功能，断电后数据不丢失。 |
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1.2.17 专用测试软件 |
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1.2.17.1具备计算通道功能：计算通道可以按照控制系统的软件计算公式进行计算。计算通道的输入量可以任意选择控制系统中的任意物理通道的指令值、反馈值、数字或模拟输入通道值。计算结果可进入其他控制通道的闭环回路或作为其他计算通道的输入变量。计算通道允许以系统时钟速率将多个控制通道的信号（指令、反馈、计算量、查表差值等）进行综合计算。 |
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1.2.17.2查表功能：用户根据需求建立一个或多个数据表，每个表的最大数据对个数应≥40对，且可以对多个数据表拼接使用，系统查表求解时，若输入变量位于相邻两组数据对之间时，软件能够自动插值求解。 |
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▲1.2.17.3试验控制补偿功能：用户能够根据实际试验要求分别设置各控制通道的动踏步和静踏步误差，以确保系统的协调性。 |
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1.2.17.4动作/事件或脚本程序功能：用户可根据试验实际需求，方便设置动作/事件或脚本程序，并在所设置的位置被激活执行相应的功能，如采集数据、保存数据、载荷保持等。 |
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▲1.2.17.5控制模式转换功能：试验过程中，不中断暂停试验，实现不同控制模式（位控-力控）转换。 |
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▲1.2.17.6同步数据采集系统功能：试验过程中可同步发数据采集系统进行数据采集工作。 |
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▲1.2.17.7可针对多通道加载试验，对试验参数进行自适应优化以此提高试验速度。 |
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1.3液压系统技术要求 |
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1.3.1要求采用液压静音节能集成技术，由稳定的动力模块、多规格液压子站和高频响伺服阀等设施，共同形成全套完整的液压动力系统。 |
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1.3.2静音液压泵站 |
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1.3.2.1液压动力源采用静音变量柱塞泵，并与电机一起内浸液压介质中，可以根据系统流量需求自动调节液压流量。 |
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▲1.3.2.2液压动力源在满负荷工作情况下，距离1米处可听噪声≤70dB。 |
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1.3.2.3油箱应完全内置于隔音、隔热外壳，以杜绝实验室粉尘等颗粒污染而引起的液压传动、执行机构故障。该隔热外壳应能够使液压动力源在长期连续运行后，表面仍保持常温，以防止人员烫伤，同时无需配备额外的通风系统。 |
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★1.3.2.4工作压力为≥21MPa，380V/50Hz电源状态下，额定流量≥300LPM,具有压力调节控制装置，可以调节输出工作压力1-21MPa。 |
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1.3.2.5可手动开启和关闭液压动力源，同时能由控制器单独控制液压油源的启动、停止及高、低油压工作状态配备带温度调节阀的热交换器。 |
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1.3.2.6当液压源出现油温过高、油面过低、电机过流等异常情况时，液压系统具有自我保护功能。 |
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1.3.2.7液压动力源集成水冷式热交换器，并设计有独立的循环系统和温控阀。能够自动调节阀调节冷却水流量从而保持合适的工作温度。 |
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1.3.2.8泵站采用3组100L并联方式，可扩展，每一组都可以独立启停工作，PLC集成智能柔性控制，和中央控制器进行远程互交。 |
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1.3.2.9标准化泵站，模块化设计，可级联多组流量泵站，扩展性好，使用灵活。 |
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1.3.2.10采用液浸式电机，恒压变量泵为动力输出源，低噪音的同时低能耗。 |
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1.3.2.11泵站设计生产制造，配置中继稳压模块，与作动器相连，也可以和HSM子站互交，优化设计集成的SUN调压阀组，满足多种规格接口。 |
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1.3.2.12可视化安全预警系统，对泵站的温度、压力、液位等运行状态实时监测。 |
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★1.3.2.13泵站按照总流量≥600L/min规划设计，单组流量≥100L/min,压力≥21MPa。（可根据实验要求调整）。 |
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1.3.2.14泵站总功率≥45kW×3，380V, 三相，50hz,AC。 |
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1.3.2.15泵站的电机：满足标准IEC 60034，IEC 60505-2014，IEC 60076或相应的国家标准，油浸式。 |
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1.3.2.16泵站的动力泵：满足ISO 228/1，ISO 4406，ISO 8434-1，ISO 11158或相应的国家标准。 |
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1.3.2.17 泵站油箱采用全封闭不锈钢材质制造，油箱容积不低于2500L。 |
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1.3.2.18 泵站高压过滤≥10μm，回过滤精度≥3μm； |
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1.3.2.19 泵站总电控制：安全标准符合IEC 61508 、IEC 62061、IEC 60204-1或相应的国家标准。 |
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1.3.2.20 泵站冷却方式：热交换器，独立泵组循环。 |
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1.3.2.21 泵站远端控制模块，可以在控制室进行油源控制。 |
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1.3.3液压子站 |
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1.3.3.1液压子站提供有效的液压输出和旁路隔离，可并用、可单独控制使用。 |
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1.3.3.2液压子站为连接泵站与作动器的中继站，可方便地将伺服泵站供油送入各伺服作动器，除起到压力隔离、流量隔离的作用外，可进一步保证系统的稳定性及液压油的清洁性，并使泵站的峰值流量进行有效补充及进行管路减震。 |
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★1.3.3.3液压子站站台数≥4，经液压子站可连接4条作动缸。 |
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1.3.3.4液压子站最大总流量≥400Lpm。 |
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1.3.3.5液压子站每个通道有进油，回油，泄漏油。 |
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1.3.3.6液压子站主过滤器≥15微米，先导压力过滤器≥3微米。 |
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1.3.3.7液压子站有0压、中压、高压（工作压力）的控制功能，具备和多种控制器的互交。 |
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1.3.3.8液压子站具备手动二次调压功能。 |
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1.3.3.9液压子站每一个站台分别对应一个站台锁，每一个站台对应一个运行/停止连接。 |
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1.3.3.10液压子站蓄能器采用活塞式蓄能器。 |
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1.3.3.11液压子站高压过滤器采用精密滤芯。 |
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1.3.3.12液压子站具备断电自锁保护功能。 |
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1.3.3.13液压子站每一路配有单向安全阀。 |
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| 44 |
1.3.3.14液压子站配备主管路与其连接的软管。 |
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1.3.4液压作动缸 |
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1.3.4.1液压作动缸适用于动静态试验的高性能动态执行作动器。 |
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1.3.4.2液压作动缸双出杆，活塞杆表面特殊工艺处理，并采取特殊工艺进行高光洁度处理，适用于长期动态试验。 |
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▲1.3.4.3液压作动缸的活塞与缸体、活塞杆与端盖之间采用非金属涂层工艺，使得作动器摩擦阻力小，频响灵敏，刚度大，抗测向能力强。 |
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1.3.4.4液压作动缸的作动器内置位移传感器，外置电液伺服阀、力传感器，具有力、位移两个闭环控制回路。 |
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1.3.4.5液压作动缸的力传感器置于活塞杆头部，安装配置预应力环，能充分保证动态试验过程中连接安全可靠。 |
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1.3.4.6液压作动缸的作动器振幅极限位置处设计液压缓冲区，避免运行失控产生损伤。 |
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1.3.4.7液压作动缸的作动器前，后端均配置万向铰接，前端万向接头作为备件。 |
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1.3.4.8液压作动缸的铰接和缸体可承受最大试验力：不小于输出力的1.5倍。 |
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1.3.4.9液压作动缸的可调节预紧应力从而最大限度减少间隙。 |
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1.3.4.10液压作动缸的旋转角度：±45°倾斜度：±11°。 |
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1.3.4.11液压作动缸的力传感器：拉压双向疲劳级双桥传感器，传感器精度：≥0.5%；≥150%的过载能力，与控制系统配合，示值误差±1%。 |
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1.3.4.12液压作动缸的位移传感器： LVDT位移传感器，精度：≥0.01mm，位移传感器非线性度：±0.25%(6)S，有效量程（最大位移），与控制系统配合，示值误差：±0.5%FS。 |
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1.3.4.13液压作动缸的力（N）、位移(mm)分辨率：≥0.001。 |
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1.3.4.14液压作动缸的伺服阀：单阀流量19～63L/min，压力≥21MPa，频宽≥100Hz，解析度：≤0.5%。 |
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| 93 |
★1.3.4.15液压作动缸的试验频率：0.05～100HZ。 |
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| 94 |
★1.3.4.16液压作动缸的执行行程≥250mm 。 |
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| 95 |
1.3.4.17供货方在供货同时提供所有作动缸STEP格式的三维数模。 |
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1.3.5线缆系统 |
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1.3.5.1 线缆配置：包含作动缸传感器的位移、力、伺服阀的通讯线缆,急停开关线缆,液压油源动力电缆,液压油源与冷却水连接线缆以及其它线缆在内的整套系统所需的所有线缆。 |
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▲1.3.5.2 线缆规格：RJ50-10芯双绞线，金属屏蔽编织网覆盖率≥ 95%，加金属屏蔽膜。 |
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1.3.6 高压硬管路系统 |
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| 100 |
1.3.6.1泵站出口采用硬管路（含进油管、回油管、泄油管），沿地沟配置，将液压油引至试验台附近。 |
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| 101 |
1.3.6.2试验台附近配置液压子站，通过分液压子站与伺服作动器连接，进行液压动力分配。 |
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| 102 |
1.3.6.3液压子站与硬管路之间，采用软管路进行连接。 |
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| 103 |
1.3.6.4硬管路与高压软油管路的连接方式：法兰扣压。 |
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| 104 |
1.3.6.5硬管与液压子站、液压子站与作动器间均带球阀，方便维修与检测。 |
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| 105 |
1.3.6.6硬管路分节设计，配置管路支架进行固定与减振。提供至少4组输出接口,输出接口的位置根据实际情况确定。 |
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| 106 |
1.3.6.7硬管路尾端也配置手动截至阀进行连通或截止，方便维护的同时，也方便了未来扩展。 |
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| 107 |
1.3.6.8进油管与回油管间带快速卸荷装置：泵站断电，该阀启动，所有管路压力在2秒内降到2MPa压力以下，最终卸载压力为零。 |
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| 108 |
1.3.6.9主管道可满足的最大流量：≥600L/min。 |
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| 109 |
▲1.3.6.10采用珩磨无缝钢管，材料规格符合标准GB/T 8162-2008，制造公差符合标准GB/T 3639-2000，交货条件符合标准GB/T 3639-2000。 |
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| 110 |
▲1.3.6.11管路连接方式为非焊接式法兰连接，管道抗压能够≥40MPa。 |
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| 111 |
1.3.6.12所有弯管和接头有充分的壁厚和弯曲半径。 |
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| 112 |
1.3.6.13通过弹性软管管夹进行管路固定；管夹采用聚丙烯材料，带有盖板。 |
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| 113 |
1.3.6.14全部硬管路在出厂前预制清洁管道，用油进行本地保护，用专用堵塞塞住，然后保存和运输。 |
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| 114 |
★1.3.6.15管道满足以下压力要求：进油管道，红色标记。回油管道，黄色标记。泄油管道，蓝色标记。 |
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| 115 |
1.3.6.16管路出厂前完成清洗。 |
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| 116 |
1.3.6.17预冲洗包括打压与高压清洗。 |
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| 117 |
1.3.6.18 运行清洗：与泵站相连进行清洗，在系统工作压力下进行，冲洗后的管道清洁度≥NAS5级。 |
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| 118 |
1.3.6.19管路4米为一个接口；预留手阀。 |
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| 119 |
1.3.7高压软管路系统 |
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▲1.3.7.1 液压软管：高压管最大工作压力≥40MPa（疲劳寿命不少于一百万次从0到额定工作压力）； |
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| 121 |
1.3.7.2 所有液压软管外带防磨损保护层，并合理配置固定支架及附件。 |
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| 122 |
1.3.7.3 软管路系统需要清洗。 |
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| 123 |
★2 主系统及备件配置（包括下述2.1和2.2全部内容） |
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| 124 |
2.1 设备系统至少包括以下： （1）控制器系统1套； （2）操控台系统2套； （3）专用测试软件1套； （4）静音液压泵站1套； （5）液压子站2套； （6）100kN液压作动缸2套; （7）50kN液压作动缸2套; （8）整套系统线缆1套； （9）25m硬管路系统1套（长度可根据试验室布局调整）； （10）15m高压软管路系统4套； （11）10m高压软管路系统4套; （12）3m高压软管路系统2套 |
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| 125 |
2.2备件至少包括以下： (1)专用工具1套; (2)液压油源滤芯1套; (3)油源采样装置1套; (4)油源保险丝1套; 1.2.7 (5)液压子站密封件及滤芯1套; (6)作动缸载荷传感器接头8个; (7)作动缸伺服阀控制接头8个; (8)蓄能器充压工具1套。 |
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提供证明材料，在此标明证明材料所在页码 |
